В дополнение к предустановленным компонентам подшипника клиренса, Timken разработал пять часто используемых методов для автоматического установки зазора подшипника (то есть установленных, ACRO-SET, Projecta-SET, набора крутящего момента и зажима) в качестве вариантов ручной корректировки. См. Таблицу 1- «Сравнение методов очистки набора наборов на наборе конусных подшипников», чтобы проиллюстрировать различные характеристики этих методов в формате таблицы. Первая строка этой таблицы сравнивает способность каждого метода разумно контролировать «диапазон» зазора установки подшипника. Эти значения используются только для иллюстрации общих характеристик каждого метода при установке клиренса, независимо от того, установлен ли клиренс для «предварительной нагрузки» или «осевого клиренса». Например, в рамках установленного вправого столбца ожидаемое (высокий интервал вероятности или 6σ) изменение зазора из-за конкретного контроля подшипника и корпуса/вала может варьироваться от типичного минимума 0,008 дюйма до 0,014 дюйма. Диапазон зазоров можно разделить между осевым клиренсом и предварительной нагрузкой, чтобы максимизировать производительность подшипника/применения. См. Рисунок 5- «Применение автоматического метода для установки зазора подшипника». В этом рисунке используется типичная конструкция сельскохозяйственного трактора с полным приводом в качестве примера, чтобы проиллюстрировать общее применение конического метода настройки настройки роликового подшипника.
Мы подробно обсудим конкретные определения, теории и формальные процессы каждого приложения метода в следующих главах этого модуля. Метод сбора вправо получает требуемый зазор, контролируя толерантность подшипника и системы установки, без необходимости вручную отрегулировать ролик Timken конический подшипник. Мы используем законы вероятности и статистики для прогнозирования влияния этих допусков на очистку подшипника. В общем, метод установленных правых требует более жесткого контроля допусков обработки вала/подшипника, одновременно строго контролируя (с помощью оценок точности и кодексов) критические допуски подшипников. Этот метод считает, что каждый компонент в сборке имеет критические допуски и необходимо контролировать в определенном диапазоне. Закон вероятности показывает, что вероятность каждого компонента в сборке является небольшой допуском или комбинацией больших допусков очень мала. И следуйте «нормальному распределению толерантности» (рис. 6), в соответствии со статистическими правилами, суперпозиция всех размеров частей имеет тенденцию падать в середине возможного диапазона толерантности. Цель заданного метода состоит в том, чтобы контролировать только наиболее важные допуски, которые влияют на разрешение подшипника. Эти допуски могут быть полностью внутренними по отношению к подшипнику или могут включать определенные монтажные компоненты (то есть ширина A и B на рисунке 1 или на рисунке 7, а также внешний диаметр вала и внутренний диаметр корпуса подшипника). Результатом является то, что с высокой вероятностью зазора установки подшипника попадет в приемлемый метод сет-правой. Рисунок 6. Обычно распределенная переменная кривой частоты, x0,135%2,135%0,135%2,135%100%. Шормозренная коробка передач осевой вентилятор и водяной насос входной вал Промежуточный вал мощности вала ствола насоса насоса насоса Основное восстановление или 6σ, но в производстве с более высокой мощностью, иногда требуется 99,994% или 8σ). При использовании метода установленных правых не требуется никакой корректировки. Все, что нужно сделать, - это собрать и зажать детали машины.
Все размеры, которые влияют на зазор подшипника в сборке, такие как допуски подшипника, внешний диаметр вала, длина вала, длину корпуса подшипника и внутренний диаметр корпуса подшипника, считаются независимыми переменными при расчете диапазонов вероятностей. В примере на рисунке 7 как внутренние, так и внешние кольца монтируются с использованием обычной плотной посадки, а конечная крышка просто зажимается на одном конце вала. S = (1316 x 10-6) 1/2 = 0,036 мм3 с = 3 x 0,036 = 0,108 мм (0,0043 дюйма) 6s = 6 x 0,036 = 0,216 мм (0,0085 дюйма) 99,73% от сборки (диапазон вероятности) возможный интервал = 0,654 для 100% мМ (0,0257 дюйма дюйма) (для мышления), на пример), для мышления). (0,0043 дюйма) как средний зазор. Для 99,73% сборки возможный диапазон зазоров составляет от нуля до 0,216 мм (0,0085 дюйма). † Два независимых внутренних кольца соответствуют независимой осевой переменной, поэтому осевой коэффициент составляет дважды. После расчета диапазона вероятности необходимо определить номинальную длину осевого размера для получения требуемого зазора подшипника. В этом примере все измерения, кроме длины вала, известны. Давайте посмотрим, как вычислить номинальную длину вала, чтобы получить надлежащий зазор. Расчет длины вала (расчет номинальных размеров): b = a + 2c + 2d + 2e + f [[2where: a = средняя ширина корпуса между наружными кольцами = 13 000 мм (0,5118 дюймов) b = средняя длина вала (TBD) C = средняя ширина для установки = 21,550 мм. к среднему внутреннему кольцевой подгонки* = 0,050 мм (0,0020 дюйма) e = увеличение ширины подшипника из -за средней подгонки наружного кольца* = 0,076 мм (0,0030 дюйма) f = (требуется) Среднее зазор = 0,108 мм (0,0043 дюйма)* преобразована в эквивалентную осевую допуску. См. Главу «Каталог продукта продукта Timken® Timken®» для координации внутреннего и внешнего кольца.
Время сообщения: 28-2020 июня