Zračnost kotalnega ležaja je največja količina aktivnosti, ki drži en obroč na mestu in drugega v radialni ali aksialni smeri. Največja aktivnost vzdolž radialne smeri se imenuje radialna zračnost, največja aktivnost vzdolž aksialne smeri pa aksialna zračnost. Na splošno velja, da večja kot je radialna zračnost, večja je osna zračnost in obratno. Glede na stanje ležaja lahko zračnost razdelimo na naslednje tri vrste:
I. Prvotno dovoljenje
Prosti prostor pred namestitvijo ležaja. Prvotni odmik je določen s predelavo in montažo proizvajalca.
2. Namestite odmik
Znan tudi kot prilegajoča zračnost, je zračnost, ko so ležaj, gred in ohišje ležaja nameščeni, vendar še ne delujejo. Montažna zračnost je manjša od prvotne zračnosti zaradi interferenčne montaže, bodisi zaradi povečanja notranjega obroča, zmanjšanja zunanjega obroča ali obojega.
3. Delovno dovoljenje
Ko je ležaj v delovnem stanju, se temperatura notranjega obroča dvigne do maksimuma in toplotna ekspanzija do maksimuma, tako da se zračnost ležaja zmanjša. Hkrati se zaradi učinka obremenitve pojavi elastična deformacija na kontaktni točki med kotalnim telesom in dirkalno stezo, kar poveča zračnost ležaja. Ali je delovna zračnost ležaja večja ali manjša od montažne zračnosti, je odvisno od skupnega učinka teh dveh dejavnikov.
Nekaterih kotalnih ležajev ni mogoče nastaviti ali razstaviti. Na voljo so v šestih modelih, od 0000 do 5000; Na voljo so tip 6000 (kotni ležaji) in tip 1000, tip 2000 in tip 3000 s stožčastimi luknjami v notranjem obroču. Montažna zračnost teh tipov kotalnih ležajev bo po nastavitvi manjša od prvotne zračnosti. Poleg tega je mogoče nekatere ležaje odstraniti in prilagoditi zračnost. Obstajajo tri vrste ležajev: tip 7000 (konični valjčni ležaj), tip 8000 (potisni kroglični ležaj) in tip 9000 (potisni valjčni ležaj). Pri teh treh vrstah ležajev ni originalne zračnosti. Pri kotalnih ležajih tipa 6000 in 7000 je zmanjšana radialna zračnost in zmanjšana je tudi osna zračnost in obratno, medtem ko je pri kotalnih ležajih tipa 8000 in 9000 praktičnega pomena samo osna zračnost.
Ustrezen prostor za montažo olajša normalno delovanje kotalnega ležaja. Odmik je premajhen, temperatura kotalnega ležaja se dvigne, ne more normalno delovati, tako da se kotalno telo zagozdi; Prevelik odmik, vibracije opreme, hrup kotalnih ležajev.
Metoda pregleda radialne zračnosti je naslednja:
I. Senzorična metoda
1. Z ročnim vrtljivim ležajem mora biti ležaj gladek in prožen brez lepljenja in trpkosti.
2. Ročno stresite zunanji obroč ležaja. Tudi če je radialna zračnost samo 0,01 mm, je aksialno gibanje zgornje točke ležaja 0,10-0,15 mm. Ta metoda se uporablja za enovrstne centripetalne kroglične ležaje.
Metoda merjenja
1. Preverite in potrdite položaj največje obremenitve kotalnega ležaja s tipalom, vstavite tipalo med kotalno telo 180° in zunanji (notranji) obroč, ustrezna debelina tipala pa je radialna zračnost ležaja. Ta metoda se pogosto uporablja v samonaravnalnih ležajih in cilindričnih valjčnih ležajih.
2, preverite s številčnico, najprej nastavite številčnico na nič, nato dvignite zunanji obroč kotalnega ležaja, odčitek številčnice je radialna zračnost ležaja.
Metoda pregleda aksialne zračnosti je naslednja:
1. Senzorična metoda
S prstom preverite osno zračnost kotalnega ležaja. To metodo je treba uporabiti, ko je konec gredi izpostavljen. Ko je konec gredi zaprt ali ga zaradi drugih razlogov ni mogoče preveriti s prsti, preverite, ali je gred prožna pri vrtenju.
2. Metoda merjenja
(1) Preverite s tipalom. Metoda delovanja je enaka kot pri preverjanju radialne zračnosti s tipalom, vendar mora biti osna zračnost
C = lambda/sin (2 beta)
Kjer je c - osni razmik, mm;
-- Debelina merila, mm;
-- Kot ležajnega stožca, (°).
(2) Preverite z indikatorjem. Ko se lomilka uporablja za usmerjanje gibljive gredi v dva skrajna položaja, je razlika med odčitki kazalnika na številčnici osna zračnost ležaja. Vendar pa sila, ki deluje na lomilko, ne sme biti prevelika, sicer bo lupina imela elastično deformacijo, tudi če je deformacija zelo majhna, bo vplivala na natančnost izmerjenega aksialnega odmika.
Čas objave: 20. julij 2020