బేరింగ్ వైబ్రేషన్ డ్యామేజ్ అయినప్పుడు ఎలా చేయాలి

బేరింగ్‌లలో వైబ్రేషన్ జనరేషన్ సాధారణంగా చెప్పాలంటే, రోలింగ్ బేరింగ్‌లు శబ్దాన్ని ఉత్పత్తి చేయవు. సాధారణంగా భావించే "బేరింగ్ నాయిస్" అనేది వాస్తవానికి చుట్టుపక్కల నిర్మాణంతో ప్రత్యక్షంగా లేదా పరోక్షంగా కంపించే ధ్వని ప్రభావం. అందుకే అనేక సార్లు శబ్దం సమస్య మొత్తం బేరింగ్ అప్లికేషన్‌తో కూడిన వైబ్రేషన్ సమస్యగా పరిగణించబడుతుంది.
(1) లోడ్ చేయబడిన రోలింగ్ మూలకాల సంఖ్యలో మార్పుల వల్ల కలిగే ఉత్తేజిత కంపనం: ఒక నిర్దిష్ట బేరింగ్‌కు రేడియల్ లోడ్ వర్తించినప్పుడు, ఆపరేషన్ సమయంలో లోడ్ మోస్తున్న రోలింగ్ మూలకాల సంఖ్య కొద్దిగా మారుతుంది, ఇది లోడ్ దిశ యొక్క విచలనానికి కారణమవుతుంది . ఫలితంగా వచ్చే కంపనం అనివార్యమైనది, అయితే ఇది అక్షసంబంధ ప్రీలోడింగ్ ద్వారా తగ్గించబడుతుంది, ఇది అన్ని రోలింగ్ మూలకాలపై లోడ్ చేయబడుతుంది (స్థూపాకార రోలర్ బేరింగ్‌లకు వర్తించదు).

(2) పాక్షిక నష్టం: ఆపరేషన్ లేదా ఇన్‌స్టాలేషన్ లోపాల కారణంగా, బేరింగ్ రేస్‌వేలు మరియు రోలింగ్ మూలకాలలో కొంత భాగం దెబ్బతినవచ్చు. ఆపరేషన్‌లో, దెబ్బతిన్న బేరింగ్ భాగాలపై రోలింగ్ నిర్దిష్ట వైబ్రేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. వైబ్రేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీ విశ్లేషణ దెబ్బతిన్న బేరింగ్ భాగాలను గుర్తించగలదు. బేరింగ్ డ్యామేజ్‌ని గుర్తించడానికి కండిషన్ మానిటరింగ్ పరికరాలకు ఈ సూత్రం వర్తించబడింది. బేరింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీని లెక్కించడానికి, దయచేసి గణన ప్రోగ్రామ్ "బేరింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీ"ని చూడండి.

(3) సంబంధిత భాగాల ఖచ్చితత్వం: బేరింగ్ రింగ్ మరియు బేరింగ్ సీటు లేదా డ్రైవ్ షాఫ్ట్ మధ్య దగ్గరగా సరిపోయే సందర్భంలో, బేరింగ్ రింగ్ ప్రక్కనే ఉన్న భాగం యొక్క ఆకృతిని సరిపోల్చడం ద్వారా వైకల్యం చెందుతుంది. ఇది వైకల్యంతో ఉంటే, అది ఆపరేషన్ సమయంలో కంపించవచ్చు.

(4) కాలుష్య కారకాలు: కలుషిత వాతావరణంలో నడుస్తున్నట్లయితే, మలినాలను బేరింగ్‌లోకి ప్రవేశించి రోలింగ్ మూలకాలచే నలిపివేయవచ్చు. ఉత్పత్తి చేయబడిన కంపనం యొక్క డిగ్రీ చూర్ణం చేయబడిన అశుద్ధ కణాల సంఖ్య, పరిమాణం మరియు కూర్పుపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఇది ఒక సాధారణ ఫ్రీక్వెన్సీ రూపాన్ని ఉత్పత్తి చేయనప్పటికీ, అవాంతర శబ్దం వినబడుతుంది.

రోలింగ్ బేరింగ్లు ఉత్పత్తి చేసే శబ్దం యొక్క కారణాలు మరింత క్లిష్టంగా ఉంటాయి. ఒకటి బేరింగ్ యొక్క అంతర్గత మరియు బయటి రింగుల సంభోగం ఉపరితలాలను ధరించడం. ఈ రకమైన దుస్తులు ధరించడం వల్ల, బేరింగ్ మరియు హౌసింగ్ మరియు బేరింగ్ మరియు షాఫ్ట్ మధ్య సరిపోలే సంబంధం నాశనం అవుతుంది, దీని వలన అక్షం సరైన స్థానం నుండి వైదొలగుతుంది మరియు షాఫ్ట్ అధిక వేగంతో కదులుతున్నప్పుడు అసాధారణ శబ్దం సంభవిస్తుంది. బేరింగ్ అలసిపోయినప్పుడు, దాని ఉపరితలంపై ఉన్న మెటల్ పీల్ అవుతుంది, ఇది బేరింగ్ యొక్క రేడియల్ క్లియరెన్స్‌ను కూడా పెంచుతుంది మరియు అసాధారణ శబ్దాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అదనంగా, తగినంత బేరింగ్ లూబ్రికేషన్, పొడి రాపిడి ఏర్పడటం మరియు బేరింగ్ విచ్ఛిన్నం అసాధారణ శబ్దాన్ని కలిగిస్తాయి. బేరింగ్ ధరించి మరియు వదులైన తర్వాత, పంజరం వదులుతుంది మరియు పాడైపోతుంది మరియు అసాధారణ శబ్దం కూడా ఉత్పత్తి అవుతుంది.
రోజువారీ జీవితంలో బేరింగ్లు జాగ్రత్తగా ఉపయోగించాల్సిన అవసరం ఉంది. మనం శ్రద్ధ వహించాల్సిన తొమ్మిది విషయాలను చూద్దాం.

1. హార్వెస్టర్‌లోని రివెటింగ్ భాగాలు కదిలే కత్తి అసెంబ్లీలా ఉంటాయి. రివెట్‌లు సాధారణంగా చల్లని వెలికితీత ద్వారా తయారు చేయబడతాయి మరియు రివెటింగ్ సమయంలో వేడి చేయకూడదు. తాపన పదార్థం యొక్క బలాన్ని తగ్గిస్తుంది. రివర్టింగ్ తర్వాత, బ్లేడ్ మరియు కత్తి షాఫ్ట్ యొక్క దృఢత్వాన్ని బలోపేతం చేయడానికి ఏర్పడే పంచ్ ఉపయోగించబడుతుంది.

2. హాని కలిగించే భాగాలు, ముఖ్యంగా పిన్ షాఫ్ట్‌లు, నొక్కే ముక్కలు, స్లీవ్‌లు మరియు కొమ్ములను మెయింటెనెన్స్ సమయంలో ఎక్కువ వెన్నతో భర్తీ చేయడం మరియు మరమ్మత్తు చేయడం సాధ్యం కాదు, పరిమితికి ధరించే భాగాలను దీర్ఘకాలికంగా ఉపయోగించడం వంటివి ఇతర యంత్రాల జీవితానికి కారణమవుతాయి. కుదించబడింది .

3. బ్యాలెన్సింగ్ మెషిన్ లేకుండా షాఫ్ట్‌ల మరమ్మతు. బ్యాలెన్స్ చేయాల్సిన వివిధ షాఫ్ట్‌లను రిపేర్ చేసేటప్పుడు, షాఫ్ట్ యొక్క ఒక చివరన థ్రస్ట్ బేరింగ్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయవచ్చు, లాత్ యొక్క మూడు దవడలపై బిగించి, మరొక చివర మధ్యలో మద్దతు ఇవ్వవచ్చు. లాత్ చిన్నగా ఉంటే, సెంటర్ ఉపయోగించవచ్చు. బ్యాలెన్స్ సరిదిద్దబడే వరకు ఫ్రేమ్ మరొక చివర షాఫ్ట్‌పై అమర్చిన SKF బేరింగ్‌ను బిగిస్తుంది. కానీ బరువును సమతుల్యం చేసేటప్పుడు, బిగించడానికి స్క్రూలను ఉపయోగించండి మరియు బరువును సమతుల్యం చేయడానికి ఎలక్ట్రిక్ వెల్డింగ్ను ఉపయోగించకుండా ప్రయత్నించండి.

4. నిర్వహణ ప్రక్రియలో, వివిధ రకాలైన బేరింగ్ మెటీరియల్స్ కారణంగా, కొనుగోలు చేయడం సులభం కాదు, వ్యర్థ షాఫ్ట్లతో ప్రాసెస్ చేయవచ్చు. ప్రస్తుతం, మన దేశంలో చాలా షాఫ్ట్‌లు ప్రధానంగా 45# కార్బన్ స్టీల్‌తో తయారు చేయబడ్డాయి. చల్లార్చు మరియు టెంపరింగ్ అవసరమైతే, అది చెడు పరిస్థితుల్లో ఉపయోగించవచ్చు. ఆక్సిజన్ మరియు ఎర్త్ ఫర్నేస్ అవసరమైన భాగాలను ఎరుపు మరియు నలుపు రంగులకు వేడి చేసి, డిమాండ్‌ను బట్టి ఉప్పు నీటిలో ఉంచుతాయి.

5. స్లీవ్ భాగాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, స్లీవ్ రంధ్రంలో చమురు గాడిని వీలైనంత వరకు లాగండి. హార్వెస్టర్‌లోని కొన్ని భాగాలకు ఇంధనం నింపడం చాలా కష్టం కాబట్టి, నైలాన్ స్లీవ్‌లు మినహా ఇంధనం నింపడం కష్టంగా ఉన్న చోట వెన్న మరియు హెవీ ఇంజిన్ ఆయిల్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. నైలాన్ స్లీవ్‌లు ఎక్కడ ఉపయోగించబడుతున్నాయో, వాటిని కాస్ట్ ఇనుము, రాగి లేదా అల్యూమినియంతో భర్తీ చేయకపోవడమే మంచిది, ఎందుకంటే నైలాన్ స్లీవ్లు నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని తట్టుకోగలవు మరియు వైకల్యం చెందవు.

6. బెల్ట్ కప్పి మరియు షాఫ్ట్‌పై కీ మరియు కీవే యొక్క మరమ్మత్తు ముందుగానే పరిమాణం మారకుండా చూసుకోవాలి. కీ యొక్క పరిమాణాన్ని ఎప్పుడూ పెంచవద్దు, లేకుంటే అది షాఫ్ట్ యొక్క బలాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. షాఫ్ట్‌లోని కీవే ఎలక్ట్రిక్ వెల్డింగ్ ఫిల్లర్‌తో మరమ్మత్తు చేయబడుతుంది మరియు పాత కీకి వ్యతిరేక దిశలో మిల్ చేయబడుతుంది. ఒక కీవే, కప్పిపై కీవేని స్లీవ్ (ట్రాన్సిషన్ ఫిట్) పద్ధతితో సెట్ చేయవచ్చు. సెట్టింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, కీని బిగించడానికి స్లీవ్‌లో ట్యాప్ చేయడానికి కౌంటర్‌సంక్ స్క్రూని ఉపయోగించండి.

7. హార్వెస్టర్ యొక్క హైడ్రాలిక్ భాగాన్ని రిపేర్ చేయండి. పంపిణీదారుని మరియు తగ్గించే వాల్వ్‌ను తీసివేసి, పైపులను ఒత్తిడి చేయడానికి గాలి పంపును ఉపయోగించండి. హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ మళ్లీ లోడ్ అయినప్పుడు హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ ఫిల్టర్ చేయబడి, అయిపోతుంది. హైడ్రాలిక్ అసెంబ్లీ యొక్క మరమ్మత్తు ప్రధానంగా సీల్. ముద్రను తొలగించిన తర్వాత దాన్ని మార్చడం మంచిది.